ပိုမိုပြင်းထန်သော အထည်အလိပ်ဈေးကွက် ၀ယ်လိုအားကို ဖြည့်ဆည်းရန် ပုံနှိပ်ခြင်းနှင့် ဆေးဆိုးထားသောအထည်များ၏ ဆိုးဆေး၏ တာရှည်ခံအောင် မည်ကဲ့သို့ မြှင့်တင်နည်းသည် ပုံနှိပ်ခြင်းနှင့် ဆေးဆိုးခြင်းလုပ်ငန်းတွင် သုတေသန ခေါင်းစဉ်တစ်ခု ဖြစ်လာသည်။ အထူးသဖြင့်၊ အရောင်ဖျော့ဖျော့များဆီသို့ ဓာတ်ပြုမှုဆိုးဆေးများ၏ အလင်းမြန်ခြင်း၊ ဆေးဆိုးပြီးနောက် လူစုခွဲလိုက်သော ဆိုးဆေးများ၏ အပူရွှေ့ပြောင်းခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော စိုစွတ်သောကုသမှု လျင်မြန်မှု ကျဆင်းခြင်း၊ နှင့် မြင့်မားသော ကလိုရင်းမြန်မှု၊ ချွေး-အလင်း မြန်မှု စသည်တို့။

အရောင်မြန်မှုကို ထိခိုက်စေသည့် အကြောင်းရင်းများစွာရှိပြီး အရောင်မြန်မှုကို မြှင့်တင်ရန် နည်းလမ်းများစွာရှိသည်။ နှစ်ပေါင်းများစွာ ထုတ်လုပ်မှု လက်တွေ့အားဖြင့် ပုံနှိပ်ခြင်းနှင့် ဆေးဆိုးခြင်းဆိုင်ရာ ပညာရှင်များသည် သင့်လျော်သော ဆိုးဆေးနှင့် ဓာတုဗေဒပစ္စည်းများ ရွေးချယ်ခြင်း၊ ဆေးဆိုးခြင်းနှင့် အချောသတ်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်များ မြှင့်တင်ခြင်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ် ထိန်းချုပ်မှု အားကောင်းခြင်းတို့တွင် စူးစမ်းလေ့လာခဲ့ကြသည်။ အခြေခံအားဖြင့် ဈေးကွက်ဝယ်လိုအားကို ဖြည့်ဆည်းပေးသည့် အတိုင်းအတာတစ်ခုအထိ အရောင်မြန်ခြင်းနှင့် မြှင့်တင်ရန်အတွက် အချို့သောနည်းလမ်းများနှင့် အစီအမံများကို ချမှတ်ထားပါသည်။

ဓာတ်ဆိုးဆေးများ၏ ပေါ့ပါးသော အရောင်ဖျော့ဖျော့များ

ကျွန်ုပ်တို့အားလုံးသိကြသည့်အတိုင်း ဝါဂွမ်းမျှင်များတွင် ဆေးဆိုးထားသော ဓာတ်ဆိုးဆေးများသည် နေရောင်ခြည်အောက်တွင် ခရမ်းလွန်ရောင်ခြည်များ တိုက်ခိုက်ခံရပြီး ဆိုးဆေးဖွဲ့စည်းပုံရှိ ခရိုမိုဖရက် သို့မဟုတ် auxochromes များသည် ဒီဂရီအမျိုးမျိုးအထိ ပျက်စီးသွားကာ အလင်းမြန်မှုပြဿနာဖြစ်သည့် အရောင်ပြောင်းလဲခြင်း သို့မဟုတ် အလင်းအရောင်များ ဖြစ်ပေါ်လာသည်။

ကျွန်ုပ်၏နိုင်ငံ၏ အမျိုးသားစံနှုန်းများသည် ဓာတ်ဆိုးဆေးများ၏ အလင်းမြန်မှုကို သတ်မှတ်ပေးထားပြီးဖြစ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ GB/T411-93 ချည်ပုံနှိပ်ခြင်းနှင့် ဆေးဆိုးခြင်းထည်စံနှုန်းသည် ဓာတ်ဆိုးဆေးများ၏ ပေါ့ပါးသောကြာရှည်ခံမှုမှာ 4-5 ဖြစ်ပြီး ပုံနှိပ်ထည်များ၏ ပေါ့ပါးသောကြာရှည်မှုသည် 4; GB /T5326 Combed polyester-cotton ရောစပ်ပုံနှိပ်ခြင်းနှင့် ဆေးဆိုးထည်စံနှုန်းနှင့် FZ/T14007-1998 ချည်-ပိုလီစတာရောစပ်ပုံနှိပ်ခြင်းနှင့် ဆေးဆိုးထည်စံနှစ်ရပ်စလုံးတွင် ပြန့်ကျဲနေသော/ဓာတ်ပြုသောဆေးဆိုးထည်များ၏ ပေါ့ပါးသောကြာရှည်မှုကို အဆင့် 4 ဟုသတ်မှတ်ထားပြီး ပုံနှိပ်ထည်မှာလည်း အဆင့်ဖြစ်သည် 4. ဤစံနှုန်းပြည့်မီရန် ဓာတ်ပြုမှု ဆိုးဆေးသည် ပေါ့ပါးသော ပုံနှိပ်ထည်များကို ဆေးဆိုးရန် ခက်ခဲသည်။

ဆိုးဆေးမက်ထရစ်ဖွဲ့စည်းပုံနှင့် အလင်းမြန်မှုကြား ဆက်နွယ်မှု

ဓာတ်ဆိုးဆေးများ၏ ပေါ့ပါးသောကြာရှည်မှုသည် ဆိုးဆေး၏ matrix တည်ဆောက်ပုံနှင့် အဓိကဆက်စပ်နေသည်။ ဓာတ်ဆိုးဆေးများ၏ matrix ဖွဲ့စည်းပုံ၏ 70-75% သည် azo အမျိုးအစားဖြစ်ပြီး ကျန်သည် anthraquinone အမျိုးအစား၊ phthalocyanine အမျိုးအစား နှင့် A အမျိုးအစားဖြစ်သည်။ Azo အမျိုးအစားသည် အလင်းအား ခံနိုင်ရည် ညံ့ဖျင်းပြီး Anthraquinone အမျိုးအစား၊ phthalocyanine အမျိုးအစားနှင့် လက်သည်းတို့သည် အလင်းအား မြန်သည်။ အဝါရောင်ဓာတ်ပြုဆိုးဆေး၏ မော်လီကျူးဖွဲ့စည်းပုံမှာ Azo အမျိုးအစားဖြစ်သည်။ ပင်မအရောင်ကိုယ်ထည်များသည် အလင်းအားအကောင်းဆုံးအတွက် pyrazolone နှင့် naphthalene trisulfonic acid တို့ဖြစ်သည်။ အပြာရောင်ရောင်စဉ် ဓာတ်ပြုဆိုးဆေးများသည် anthraquinone၊ phthalocyanine နှင့် မိဘဖွဲ့စည်းပုံဖြစ်သည်။ အလင်းမြန်မှုမှာ အထူးကောင်းမွန်ပြီး အနီရောင်ရောင်စဉ်ဓာတ်ပြုမှုဆိုးဆေး၏ မော်လီကျူးဖွဲ့စည်းပုံမှာ azo အမျိုးအစားဖြစ်သည်။

အထူးသဖြင့် အလင်းအရောင်များအတွက် အလင်းအကြည်ဓာတ်သည် ယေဘုယျအားဖြင့် နည်းပါးသည်။

ဆိုးဆေးသိပ်သည်းဆနှင့် အလင်းမြန်မှုကြား ဆက်နွယ်မှု
ဆေးဆိုးထားသောနမူနာများ၏ အလင်းအဆက်သည် ဆိုးဆေး၏အာရုံစူးစိုက်မှုပြောင်းလဲမှုနှင့်အတူ ကွဲပြားလိမ့်မည်။ တူညီသောဖိုက်ဘာပေါ်တွင် တူညီသောဆိုးဆေးဖြင့် ဆိုးထားသောနမူနာများအတွက်၊ အဓိကအားဖြင့် ဆိုးဆေးသည် ဖိုက်ဘာပေါ်တွင် စုစည်းထားသော အမှုန်အမွှားများ၏ အရွယ်အစားပြောင်းလဲမှုကြောင့် ဆိုးဆေးတွင်ပါဝင်ခြင်းကြောင့် ၎င်း၏အလင်းအကြည်သည် တိုးလာပါသည်။

အစုလိုက်အမှုန်များ ကြီးလေလေ၊ လေ-အစိုဓာတ်နှင့် ထိတွေ့သော ဆိုးဆေး၏ အလေးချိန်သည် တစ်ယူနစ်လျှင် သေးငယ်လေလေ၊ အလင်းအား မြန်လေဖြစ်သည်။
ဆိုးဆေး၏အာရုံစူးစိုက်မှု တိုးလာခြင်းသည် ဖိုက်ဘာပေါ်ရှိ ကြီးမားသောအစုအဝေးများ၏ အချိုးအစားကို တိုးလာစေပြီး အလင်းအား မြန်စေမည်ဖြစ်သည်။ အရောင်ဖျော့သောအထည်များ၏ ဆိုးဆေး၏အာရုံစူးစိုက်မှုမှာ နည်းပါးပြီး အမျှင်ပေါ်တွင် ဆိုးဆေးပေါင်းစပ်ပါဝင်မှု အချိုးအစားမှာ နည်းပါးပါသည်။ ဆိုးဆေးအများစုသည် တစ်ခုတည်းသောမော်လီကျူးအခြေအနေတွင်ရှိသည်၊ ဆိုလိုသည်မှာ ဖိုက်ဘာပေါ်ရှိ ဆိုးဆေး၏ပြိုကွဲမှုအဆင့်သည် အလွန်မြင့်မားသည်။ မော်လီကျူးတစ်ခုစီသည် အလင်းနှင့် လေနှင့် ထိတွေ့နိုင်ခြေ တူညီသည်။ ၊ အစိုဓာတ်၏အကျိုးသက်ရောက်မှု၊ အလင်းအကြည်ဓာတ်ကိုလည်း လိုက်လျောညီထွေဖြစ်စေသည်။

ISO/105B02-1994 စံနှုန်းအလင်း အမြန်အား 1-8 တန်း စံအကဲဖြတ်မှု ဖြင့် ပိုင်းခြားထားပြီး ကျွန်ုပ်၏နိုင်ငံ၏ အမျိုးသားအဆင့် စံနှုန်းကိုလည်း 1-8 တန်း စံအကဲဖြတ်ခြင်း ၊ AATCC16-1998 သို့မဟုတ် AATCC20AFU စံနှုန်း အလင်း ခံနိုင်ရည်အား 1-5 အဆင့် စံအကဲဖြတ်ခြင်း ဟူ၍ ခွဲခြားထားသည်။ .

အလင်းမြန်မှု တိုးတက်စေရန် ဆောင်ရွက်ချက်များ

1. ဆိုးဆေးရွေးချယ်မှုသည် အရောင်ဖျော့သောအထည်များအပေါ် သက်ရောက်မှုရှိသည်။
အလင်းမြန်ခြင်းအတွက် အရေးကြီးဆုံးအချက်မှာ ဆိုးဆေးကိုယ်တိုင်ပြုလုပ်ခြင်းဖြစ်ပြီး ဆိုးဆေးရွေးချယ်မှုသည် အရေးကြီးဆုံးဖြစ်သည်။
အရောင်နှင့် လိုက်ဖက်သော ဆိုးဆေးကို ရွေးချယ်သောအခါ၊ ရွေးချယ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီ၏ ဆိုးဆေး၏ အလင်းဆက်ခံမှုအဆင့်သည် တူညီကြောင်း သေချာပါစေ။ အထူးသဖြင့် ပမာဏနည်းသော အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုမှ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုချင်းစီသည် အလင်းရောင်၏ အလင်းအား မြန်မှုသို့ မရောက်နိုင်သရွေ့၊ ဆိုးထားသောပစ္စည်း နောက်ဆုံးဆေးဆိုးသည့်ပစ္စည်း၏ လိုအပ်ချက်များသည် အလင်းမြန်မှုစံနှုန်းနှင့် မကိုက်ညီပါ။

2. အခြားအစီအမံများ
ရေပေါ်ဆိုးဆေး၏အကျိုးသက်ရောက်မှု။
ဆေးဆိုးခြင်းနှင့် ဆပ်ပြာပေးခြင်းသည် နှံ့နှံ့စပ်စပ်မဟုတ်သည့်အပြင် အထည်ပေါ်တွင်ကျန်ရှိသော ဆိုးဆေးများနှင့် ဟိုက်ဒရိုလစ်ဆေးဆိုးများသည် ဆေးဆိုးထားသောပစ္စည်း၏ အလင်းအကြည်ကို သက်ရောက်မှုရှိမည်ဖြစ်ပြီး ၎င်းတို့၏ အလင်းဆက်ခံမှုသည် ပုံသေဓာတ်ပြုဆိုးဆေးများထက် သိသိသာသာ နည်းပါးပါသည်။
ဆပ်ပြာကို နှံ့စပ်အောင် လိမ်းထားလေလေ ပေါ့ပါးသွက်လက်လေ ဖြစ်ပါတယ်။

Fixing agent နှင့် softener တို့၏ လွှမ်းမိုးမှု။
Cationic low-molecular-weight သို့မဟုတ် polyamine-condensed resin အမျိုးအစား fixing agent နှင့် cationic softener ကို အထည်အလိပ်များ အလှဆင်ရာတွင် အသုံးပြုသည်၊၊ ၎င်းသည် အရောင်ဆိုးထားသော ထုတ်ကုန်များ၏ ပေါ့ပါးသော တာရှည်ခံမှုကို လျှော့ချပေးသည်။
ထို့ကြောင့်၊ ပြုပြင်သည့် အေးဂျင့်များနှင့် အပျော့စားများကို ရွေးချယ်သည့်အခါ၊ ဆိုးဆေးဆိုးထားသော ထုတ်ကုန်များ၏ အလင်းမြန်မှုအပေါ် ၎င်းတို့၏ လွှမ်းမိုးမှုကို အာရုံစိုက်ရပါမည်။

UV absorbers များ၏လွှမ်းမိုးမှု။
ခရမ်းလွန်ရောင်ခြည်စုပ်စက်များကို အလင်းအားမြန်စေရန်အတွက် အရောင်ဖျော့ဖျော့ဖျင်များတွင် အသုံးပြုလေ့ရှိသော်လည်း အချို့သောအကျိုးသက်ရောက်မှုရရှိရန် ပမာဏများစွာကို အသုံးပြုရမည်ဖြစ်ပြီး ကုန်ကျစရိတ်ကို တိုးစေရုံသာမက အထည်ကို အဝါရောင်နှင့် ခိုင်ခံ့သော ပျက်စီးဆုံးရှုံးမှုများကိုလည်း ဖြစ်စေပါသည်။ ဒီနည်းလမ်းကို မသုံးတာ အကောင်းဆုံးပါပဲ။