အထည်အလိပ် ခိုင်ခံ့မှု အဓိက ခြောက်ခု

၁။ အလင်းခံနိုင်ရည်

အလင်းခံနိုင်ရည်ဆိုသည်မှာ နေရောင်ခြည်ကြောင့် အရောင်ခြယ်ထားသော အထည်များ အရောင်ပြောင်းခြင်းအဆင့်ကို ရည်ညွှန်းသည်။ စမ်းသပ်နည်းလမ်းကို နေရောင်ခြည်ထိတွေ့မှု သို့မဟုတ် နေ့အလင်းရောင်စက်ဖြင့် ထိတွေ့မှုဖြင့် ပြုလုပ်နိုင်သည်။ ထိတွေ့ပြီးနောက် နမူနာ၏ အရောင်မှိန်ခြင်းအဆင့်ကို စံအရောင်နမူနာနှင့် နှိုင်းယှဉ်သည်။ ၎င်းကို အဆင့် ၈ ဆင့်ခွဲခြားထားပြီး အဆင့် ၈ ဆင့်သည် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပြီး အဆင့် ၁ သည် အဆိုးဆုံးဖြစ်သည်။ အလင်းခံနိုင်ရည်ညံ့ဖျင်းသော အထည်များကို နေရောင်ခြည်နှင့် အချိန်ကြာမြင့်စွာ မထိတွေ့စေရဘဲ လေဝင်လေထွက်ကောင်းသောနေရာတွင် အရိပ်ထဲတွင် အခြောက်ခံသင့်သည်။

၂။ ပွတ်တိုက်မှု ခံနိုင်ရည်ရှိခြင်း

ပွတ်တိုက်ခံနိုင်ရည်ရှိမှုဆိုသည်မှာ ပွတ်တိုက်ပြီးနောက် ဆေးဆိုးထားသော အထည်များ အရောင်ပြောင်းသွားသည့်အဆင့်ကို ရည်ညွှန်းပြီး ခြောက်သွေ့သော ပွတ်တိုက်မှုနှင့် စိုစွတ်သော ပွတ်တိုက်မှုဟူ၍ ခွဲခြားနိုင်သည်။ ပွတ်တိုက်ခံနိုင်ရည်ကို အဖြူရောင်အထည်စွန်းထင်းမှုအဆင့်အပေါ် အခြေခံ၍ အကဲဖြတ်ပြီး အဆင့် ၅ ဆင့် (၁ မှ ၅) ခွဲခြားထားသည်။ တန်ဖိုးကြီးလေ ပွတ်တိုက်ခံနိုင်ရည်ရှိမှု ပိုကောင်းလေဖြစ်သည်။ ပွတ်တိုက်ခံနိုင်ရည်နည်းသော အထည်များ၏ ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းသည် အကန့်အသတ်ရှိသည်။

၃။ အဝတ်လျှော်ခြင်း ခံနိုင်ရည်ရှိမှု

လျှော်ဖွတ်ခြင်း သို့မဟုတ် ဆပ်ပြာဖြင့် လျှော်ဖွတ်ခြင်း ခံနိုင်ရည်ရှိမှုဆိုသည်မှာ အဝတ်လျှော်ရည်ဖြင့် လျှော်ဖွတ်ပြီးနောက် ဆေးဆိုးထားသော အထည်များ၏ အရောင်ပြောင်းလဲမှုအဆင့်ကို ရည်ညွှန်းသည်။ ပုံမှန်အားဖြင့် မီးခိုးရောင်အဆင့်သတ်မှတ်ထားသော နမူနာကတ်ကို အကဲဖြတ်စံနှုန်းအဖြစ် အသုံးပြုလေ့ရှိပြီး မူရင်းနမူနာနှင့် အရောင်မှိန်သွားသော နမူနာကြား အရောင်ကွာခြားချက်ကို ဆုံးဖြတ်ရန် အသုံးပြုသည်။ လျှော်ဖွတ်ခံနိုင်ရည်ကို အဆင့် ၅ ဆင့်ခွဲခြားထားပြီး အဆင့် ၅ သည် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပြီး အဆင့် ၁ သည် အဆိုးဆုံးဖြစ်သည်။ လျှော်ဖွတ်နိုင်စွမ်းနည်းသော အထည်များကို ခြောက်သွေ့စွာ လျှော်ဖွတ်သင့်သည်။ ရေစိုဖြင့် လျှော်ဖွတ်ပါက အဝတ်လျှော်သည့်အခြေအနေများကို ပိုမိုအာရုံစိုက်သင့်သည်၊ ဥပမာ လျှော်ဖွတ်သည့်အပူချိန် မြင့်မားလွန်းခြင်းမရှိသင့်ဘဲ အချိန်ကြာမြင့်လွန်းခြင်းမရှိသင့်ပါ။

၄။ အဝတ်လျှော်ရာတွင် ခံနိုင်ရည်ရှိမှု

အဝတ်အထည်များ ...

၅။ ချွေးထွက်မြန်ခြင်း

ချွေးထွက်မှုဒဏ်ခံနိုင်မှုဆိုသည်မှာ ချွေးထဲတွင်နှစ်ပြီးနောက် ဆေးဆိုးထားသောအထည်များ၏ အရောင်ပြောင်းမှုအတိုင်းအတာကို ရည်ညွှန်းသည်။ ချွေးထွက်မှုဒဏ်ခံနိုင်မှုသည် လူလုပ်ချွေးဖွဲ့စည်းမှုနှင့် မတူသောကြောင့် ယေဘုယျအားဖြင့် သီးခြားတိုင်းတာမှုအပြင် အခြားအရောင်ဒဏ်ခံနိုင်မှုများနှင့် ပေါင်းစပ်၍ အကဲဖြတ်လေ့ရှိသည်။ ချွေးထွက်မှုဒဏ်ခံနိုင်မှုအား အဆင့် ၁ မှ ၅ အထိ ခွဲခြားထားပြီး တန်ဖိုးကြီးလေ ပိုကောင်းလေဖြစ်သည်။

၆။ အရည်ပျော်မှု မြန်ဆန်မှု

Sublimation fastness ဆိုသည်မှာ သိုလှောင်မှုအတွင်း ဆေးဆိုးထားသော အထည်များ၏ sublimation ပမာဏကို ရည်ညွှန်းသည်။ အဖြူရောင်အထည်၏ ခြောက်သွေ့ပူပြင်းသော ဖိအားပေးမှုပြီးနောက် အရောင်ပြောင်းခြင်း၊ မှိန်ခြင်းနှင့် အစွန်းအထင်းများ ပမာဏကို မီးခိုးရောင်အဆင့်သတ်မှတ်ထားသော နမူနာကတ်ဖြင့် sublimation fastness ကို အကဲဖြတ်သည်။ အဆင့် ၅ ဆင့်ရှိပြီး ၁ သည် အဆိုးဆုံးဖြစ်ပြီး ၅ သည် အကောင်းဆုံးဖြစ်သည်။ ပုံမှန်အထည်များ၏ ဆိုးဆေးစွဲမြဲမှုသည် ဝတ်ဆင်ရန် လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီစေရန် အဆင့် ၃ မှ ၄ သို့ ရောက်ရှိရန် ယေဘုယျအားဖြင့် လိုအပ်ပါသည်။

အမျိုးမျိုးသော fastness ကို ထိန်းချုပ်နည်း၊

ဆေးဆိုးပြီးနောက် မူလအရောင်ကို အထည်အလိပ်တစ်ခု ထိန်းသိမ်းနိုင်စွမ်းကို အရောင်မှိန်ခြင်း အမျိုးမျိုးကို စမ်းသပ်ခြင်းဖြင့် သရုပ်ပြနိုင်သည်။ ဆေးဆိုးခြင်း မှိန်ခြင်းကို စမ်းသပ်ရန် အသုံးများသော အညွှန်းကိန်းများတွင် အထည်လျှော်ဖွတ်ခြင်း မှိန်ခြင်း၊ ပွတ်တိုက်ခြင်း မှိန်ခြင်း၊ နေရောင်ဒဏ်ခံနိုင်ခြင်း၊ sublimation မှိန်ခြင်း မှိန်ခြင်း စသည်တို့ ပါဝင်သည်။ အထည်ကို လျှော်ဖွတ်ခြင်း၊ ပွတ်တိုက်ခြင်း၊ နေရောင်ဒဏ်ခံနိုင်ခြင်းနှင့် sublimation မှိန်ခြင်းတွင် ခံနိုင်ရည် ပိုကောင်းလေ၊ အထည်၏ ဆိုးဆေးမှိန်ခြင်း ...

အထက်ဖော်ပြပါ တည်ငြိမ်မှုကို ထိခိုက်စေသော အဓိကအချက်နှစ်ချက်ရှိသည်-

ပထမအချက်က ဆေးရဲ့ဂုဏ်သတ္တိတွေပါ။

ဒုတိယအချက်ကတော့ ဆေးဆိုးခြင်းနဲ့ အပြီးသတ်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်ရဲ့ ဖော်မြူလာပါ။

ကောင်းမွန်သောဂုဏ်သတ္တိများရှိသော ဆိုးဆေးများရွေးချယ်မှုသည် ဆိုးဆေးဆိုးခြင်း၏အခြေခံဖြစ်ပြီး သင့်တင့်လျောက်ပတ်သော ဆိုးဆေးဆိုးခြင်းနှင့် အပြီးသတ်နည်းပညာကို ဖော်စပ်ခြင်းသည် ဆိုးဆေးဆိုးခြင်း၏အဓိကသော့ချက်ဖြစ်သည်။ ဤနှစ်ခုသည် တစ်ခုနှင့်တစ်ခု ဖြည့်စွက်ပေးပြီး ဟန်ချက်ညီအောင်မလုပ်နိုင်ပါ။

အဝတ်လျှော်ခြင်း ခံနိုင်ရည်ရှိမှု

အထည်၏ လျှော်ဖွတ်ခံနိုင်ရည်တွင် ရှုထောင့်နှစ်ခုပါဝင်သည်- မှိန်ဖျော့ခြင်းခံနိုင်ရည်နှင့် အစွန်းအထင်းမှိန်ခြင်းခံနိုင်ရည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် အထည်အလိပ်၏ မှိန်ဖျော့ခြင်းစွမ်းရည် ပိုဆိုးလေ၊ အစွန်းအထင်းမှိန်ခြင်းစွမ်းရည် ပိုဆိုးလေဖြစ်သည်။

အထည်အလိပ်တစ်ခု၏ အရောင်မှိန်ခြင်းကို စမ်းသပ်သည့်အခါ၊ အသုံးများသော အထည်အလိပ်အမျှင်ခြောက်မျိုးတွင် အမျှင်၏ အရောင်မှိန်ခြင်းကို စမ်းသပ်ခြင်းဖြင့် အမျှင်၏ အရောင်စွန်းထင်းမှုကို ဆုံးဖြတ်နိုင်သည် (အသုံးများသော အထည်အလိပ်အမျှင်ခြောက်မျိုးတွင် များသောအားဖြင့် polyester၊ nylon၊ ချည်၊ acetate၊ သိုးမွှေး သို့မဟုတ် ပိုး၊ acrylic အမျှင်များ ပါဝင်သည်။ အမျှင်ခြောက်မျိုးခန့်သည် အရည်အချင်းပြည့်မီသော လွတ်လပ်သော ပရော်ဖက်ရှင်နယ် စစ်ဆေးရေးကုမ္ပဏီတစ်ခုမှ အရောင်မှိန်ခြင်းစမ်းသပ်မှုကို ပြီးမြောက်ရန် ယေဘုယျအားဖြင့် ပြုလုပ်လေ့ရှိပြီး၊ ဤစမ်းသပ်မှုသည် ဘက်မလိုက်မှု အတော်လေးရှိသည်)။ cellulose အမျှင်ထုတ်ကုန်များအတွက်၊ reactive dyes များ၏ ဆေးကြောခြင်း မှိန်ခြင်းသည် direct dye ထက် ပိုကောင်းသည်၊ မပျော်ဝင်နိုင်သော azo dyes များနှင့် VAT dye နှင့် sulfur dye dyeing လုပ်ငန်းစဉ်သည် reactive dyes များနှင့် direct dyes များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပိုမိုရှုပ်ထွေးသောကြောင့်၊ နောက်သုံးခုတွင် ဆိုးဆေး၏ ဆေးကြောခြင်း မှိန်ခြင်းသည် ပိုမိုကောင်းမွန်သည်။ ထို့ကြောင့် cellulose အမျှင်ထုတ်ကုန်များ၏ ဆေးကြောခြင်း မှိန်ခြင်းကို မြှင့်တင်ရန်အတွက် မှန်ကန်သော ဆိုးဆေးကို ရွေးချယ်ရုံသာမက မှန်ကန်သော ဆိုးဆေးလုပ်ငန်းစဉ်ကိုလည်း ရွေးချယ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဆေးကြောခြင်း၊ ပြုပြင်ခြင်းနှင့် ဆပ်ပြာဖြင့် သင့်လျော်စွာ အားဖြည့်ခြင်းသည် ဆေးကြောခြင်း မှိန်ခြင်းကို သိသိသာသာ တိုးတက်စေနိုင်သည်။

polyester အမျှင်၏ နက်ရှိုင်းသောအရောင်စုစည်းမှုအတွက်၊ အထည်ကို အပြည့်အဝလျှော့ချပြီး သန့်စင်ထားသရွေ့၊ ဆေးဆိုးပြီးနောက် အဝတ်လျှော်ခံနိုင်ရည်သည် ဖောက်သည်၏လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီနိုင်သည်။ သို့သော် polyester အထည်အများစုသည် အထည်ကို နူးညံ့စေသော pad cationic organic silicon softener ဖြင့် ပြီးပြည့်စုံစွာ အပြီးသတ်ထားသောကြောင့်၊ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ polyester အထည်ရှိ ဆိုးဆေးများအတွက် disperse dye dispersants ရှိ anion sex သည် မြင့်မားသောအပူချိန်ဖြင့် အပူလွှဲပြောင်းခြင်းနှင့် ပျံ့နှံ့ခြင်းတို့ကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သော ဒီဇိုင်းကို အပြီးသတ်ရန်၊ ထို့ကြောင့် fiber မျက်နှာပြင်တွင် အပူလွှဲပြောင်းခြင်းနှင့် ပျံ့နှံ့ခြင်းတို့ကို ဖြစ်စေနိုင်သော polyester အထည်ပုံသဏ္ဍာန်သည် လျှော်ပြီးနောက် နက်ရှိုင်းသောအရောင် polyester ပုံသဏ္ဍာန်သည် အရည်အချင်းမပြည့်မီနိုင်ပါ။ ၎င်းတွင် disperse dyes များရွေးချယ်ခြင်းသည် disperse dyes များ၏ sublimation fastness ကိုသာမက disperse dyes များ၏ အပူလွှဲပြောင်းမှုကိုပါ ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန် လိုအပ်ပါသည်။ အထည်အလိပ်များ၏ ရေဆေးခံနိုင်ရည်ကို စမ်းသပ်ရန် မတူညီသော စမ်းသပ်စံနှုန်းများအရ၊ အထည်အလိပ်များ၏ ရေဆေးခံနိုင်ရည်ကို စမ်းသပ်ရန်၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် ဌာန၏နိဂုံးချုပ်ကို ရရှိမည်ဖြစ်သည်။

နိုင်ငံခြားဖောက်သည်များက အဝတ်လျှော်ခံနိုင်ရည်ညွှန်းကိန်းများကို သီးခြားတင်ပြသောအခါ၊ ၎င်းတို့သည် စမ်းသပ်မှုစံနှုန်းများကို သီးခြားတင်ပြနိုင်ပါက နှစ်ဖက်အကြား ချောမွေ့သောဆက်သွယ်မှုကို အထောက်အကူပြုမည်ဖြစ်သည်။ အဝတ်လျှော်ခြင်းနှင့် အဝတ်လျှော်ပြီးနောက် ကုသမှုတိုးမြှင့်ခြင်းသည် အထည်၏ အဝတ်လျှော်ခံနိုင်ရည်ကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်သော်လည်း ဆေးဆိုးစက်ရုံ၏ လျှော့ချမှုနှုန်းကိုလည်း မြှင့်တင်ပေးနိုင်သည်။ ထိရောက်သော ဆပ်ပြာအချို့ကို ရှာဖွေခြင်း၊ ဆေးဆိုးခြင်းနှင့် အပြီးသတ်လုပ်ငန်းစဉ်ကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ဖော်စပ်ခြင်းနှင့် ရေတိုစီးဆင်းမှုလုပ်ငန်းစဉ်ဆိုင်ရာ သုတေသနကို အားကောင်းစေခြင်းတို့သည် ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုကို တိုးတက်စေရုံသာမက စွမ်းအင်ချွေတာခြင်းနှင့် ထုတ်လွှတ်မှုလျှော့ချခြင်းကိုလည်း အထောက်အကူပြုပါသည်။

ပွတ်တိုက်မှု မြန်ဆန်မှု

အထည်၏ ပွတ်တိုက်ခံနိုင်ရည်သည် လျှော်ဖွတ်ခံနိုင်ရည်နှင့် အတူတူပင်ဖြစ်ပြီး ၎င်းတွင် ရှုထောင့်နှစ်ခုလည်း ပါဝင်သည်-

တစ်ခုက ခြောက်သွေ့ပွတ်တိုက်မှုဒဏ်ခံနိုင်မှုဖြစ်ပြီး နောက်တစ်ခုက စိုစွတ်ပွတ်တိုက်မှုဒဏ်ခံနိုင်မှုပါ။ အရောင်ပြောင်းလဲခြင်းနမူနာကတ်နှင့် အရောင်ဆိုးခြင်းနမူနာကတ်တို့နှင့် နှိုင်းယှဉ်ခြင်းဖြင့် အထည်အလိပ်၏ ခြောက်သွေ့ပွတ်တိုက်မှုဒဏ်ခံနိုင်မှုနှင့် စိုစွတ်ပွတ်တိုက်မှုဒဏ်ခံနိုင်မှုတို့ကို စစ်ဆေးရန် အလွန်အဆင်ပြေပါသည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် နက်ရှိုင်းသောအရောင်ရှိသော အထည်အလိပ်များ၏ ပွတ်တိုက်မှုဒဏ်ခံနိုင်မှုအဆင့်သည် စိုစွတ်ပွတ်တိုက်မှုဒဏ်ခံနိုင်မှုထက် တစ်အဆင့်ခန့် မြင့်မားပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့် တိုက်ရိုက်ဆိုးဆေးဆိုးထားသော ချည်ထည်သည် အရောင်ပြုပြင်မှုကုသမှုထိရောက်သော်လည်း ခြောက်သွေ့ပွတ်တိုက်မှုဒဏ်ခံနိုင်မှုနှင့် စိုစွတ်ပွတ်တိုက်မှုဒဏ်ခံနိုင်မှုအဆင့်သည် အလွန်မြင့်မားခြင်းမရှိသောကြောင့် တစ်ခါတစ်ရံတွင် ဖောက်သည်လိုအပ်ချက်များကို ဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်ခြင်းမရှိပါ။ ပွတ်တိုက်မှုဒဏ်ခံနိုင်မှုတိုးတက်စေရန်အတွက် ဓာတ်ပြုဆိုးဆေးများ၊ VAT ဆိုးဆေးများနှင့် မပျော်ဝင်နိုင်သော azo ဆိုးဆေးများကို ဆိုးဆေးဆိုးရာတွင် အများဆုံးအသုံးပြုကြသည်။ ဆိုးဆေးစစ်ခြင်း၊ ပြုပြင်ကုသမှုနှင့် ဆပ်ပြာဖြင့်ဆေးကြောခြင်းသည် အထည်အလိပ်များ၏ ပွတ်တိုက်မှုဒဏ်ခံနိုင်မှုတိုးတက်စေရန် ထိရောက်သောအစီအမံများဖြစ်သည်။ နက်ရှိုင်းသောအရောင်ရှိသော ဆယ်လူလို့စ်အမျှင်ထုတ်ကုန်များ၏ စိုစွတ်ပွတ်တိုက်မှုဒဏ်ခံနိုင်မှုတိုးတက်စေရန်အတွက် အထည်အလိပ်ထုတ်ကုန်များ၏ စိုစွတ်ပွတ်တိုက်မှုဒဏ်ခံနိုင်မှုတိုးတက်စေရန်အတွက် အထူးအရန်ပစ္စည်းများကို ရွေးချယ်နိုင်ပြီး ထုတ်ကုန်များတွင် အထူးအရန်ပစ္စည်းများကို နှစ်ခြင်းဖြင့် ထုတ်ကုန်များ၏ စိုစွတ်ပွတ်တိုက်မှုဒဏ်ခံနိုင်မှုသိသိသာသာတိုးတက်စေနိုင်သည်။

ဓာတုဖိုက်ဘာအမျှင်၏ မှောင်မိုက်သောထုတ်ကုန်များအတွက်၊ ထုတ်ကုန်ကို အပြီးသတ်သောအခါ ဖလိုရင်းရေစိုခံပစ္စည်းအနည်းငယ်ထည့်ခြင်းဖြင့် ထုတ်ကုန်များ၏စိုစွတ်သောပွတ်တိုက်မှုစွဲမြဲမှုကို တိုးတက်စေနိုင်သည်။ ပိုလီအမိုက်ဖိုင်ဘာကို အက်ဆစ်ဆိုးဆေးဖြင့်ဆိုးသောအခါ၊ နိုင်လွန်ဖိုက်ဘာ၏ အထူးပြုပြင်ပစ္စည်းကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ပိုလီအမိုက်အထည်၏စိုစွတ်သောပွတ်တိုက်မှုစွဲမြဲမှုကို တိုးတက်စေနိုင်သည်။ ပြီးစီးသောထုတ်ကုန်၏အထည်၏မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ တိုတောင်းသောအမျှင်များသည် အခြားထုတ်ကုန်များထက် ပိုမိုသိသာစွာကွာကျမည်ဖြစ်သောကြောင့် မှောင်မိုက်သောထုတ်ကုန်၏စိုစွတ်သောပွတ်တိုက်မှုစွဲမြဲမှုကိုစမ်းသပ်ရာတွင် စိုစွတ်သောပွတ်တိုက်မှုစွဲမြဲမှုအဆင့်ကို လျှော့ချနိုင်သည်။

နေရောင်ခြည်ဒဏ်ခံနိုင်ရည်

နေရောင်ခြည်တွင် လှိုင်း-အမှုန် ဒွိဟရှိပြီး ဖိုတွန်ပုံစံဖြင့် စွမ်းအင်လွှဲပြောင်းခြင်းဖြင့် ဆိုးဆေး၏ မော်လီကျူးဖွဲ့စည်းပုံကို ပြင်းထန်စွာ သက်ရောက်မှုရှိသည်။

ဆိုးဆေးဖွဲ့စည်းပုံ၏ ခရိုမိုဂျီနစ်အပိုင်း၏ အခြေခံဖွဲ့စည်းပုံကို ဖိုတွန်များက ပျက်စီးစေသောအခါ၊ ဆိုးဆေးခရိုမိုဂျီနစ်ခန္ဓာကိုယ်မှထုတ်လွှတ်သော အလင်း၏အရောင်သည် ပြောင်းလဲသွားမည်ဖြစ်ပြီး၊ ပုံမှန်အားဖြင့် အရောင်သည် အရောင်မရှိသည်အထိ ပေါ့ပါးလာမည်ဖြစ်သည်။ နေရောင်ခြည်အခြေအနေအောက်တွင် ဆိုးဆေး၏အရောင်ပြောင်းလဲမှုသည် ပိုမိုသိသာထင်ရှားပြီး ဆိုးဆေး၏ နေရောင်ခြည်ဒဏ်ခံနိုင်ရည်မှာ ပိုမိုဆိုးရွားသည်။ ဆိုးဆေး၏ နေရောင်ခြည်ဒဏ်ခံနိုင်ရည်ကို မြှင့်တင်ရန်အတွက် ဆိုးဆေးထုတ်လုပ်သူများသည် နည်းလမ်းများစွာကို အသုံးပြုခဲ့ကြသည်။ ဆိုးဆေး၏ ဆွေမျိုးမော်လီကျူးအလေးချိန်ကို တိုးမြှင့်ခြင်း၊ ဆိုးဆေးအတွင်း ရှုပ်ထွေးမှုဖြစ်နိုင်ခြေကို တိုးမြှင့်ခြင်း၊ ဆိုးဆေး၏ ပူးတွဲပြားချပ်မှုကို တိုးမြှင့်ခြင်းနှင့် conjugate စနစ်၏အရှည်သည် ဆိုးဆေး၏ အလင်းဒဏ်ခံနိုင်ရည်ကို တိုးတက်စေနိုင်သည်။

အဆင့် ၈ အလင်းဒဏ်ခံနိုင်ရည်ရှိနိုင်သော phthalocyanine ဆိုးဆေးများအတွက်၊ ဆိုးဆေးများအတွင်း ရှုပ်ထွေးသောမော်လီကျူးများဖွဲ့စည်းရန် သင့်လျော်သောသတ္တုအိုင်းယွန်းများကို ဆေးဆိုးခြင်းနှင့် အပြီးသတ်လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ထည့်သွင်းခြင်းဖြင့် ဆိုးဆေးများ၏ တောက်ပမှုနှင့် အလင်းဒဏ်ခံနိုင်ရည်ကို သိသိသာသာတိုးတက်ကောင်းမွန်စေနိုင်သည်။ အထည်အလိပ်များအတွက်၊ ထုတ်ကုန်များ၏ နေရောင်ခြည်ဒဏ်ခံနိုင်ရည်အဆင့်ကို မြှင့်တင်ရန် အဓိကသော့ချက်မှာ နေရောင်ခြည်ဒဏ်ခံနိုင်ရည်ပိုမိုကောင်းမွန်သော ဆိုးဆေးများကို ရွေးချယ်ခြင်းဖြစ်သည်။ ဆေးဆိုးခြင်းနှင့် အပြီးသတ်လုပ်ငန်းစဉ်ကို ပြောင်းလဲခြင်းဖြင့် အထည်အလိပ်များ၏ နေရောင်ခြည်ဒဏ်ခံနိုင်ရည်ကို မြှင့်တင်ရန်မှာ ထင်ရှားမှုမရှိပါ။

Sublimation fastness

ပျံ့နှံ့ဆိုးဆေးများအတွက်၊ polyester အမျှင်များ၏ ဆိုးဆေးဆိုးခြင်းနိယာမသည် အခြားဆိုးဆေးများနှင့် မတူညီသောကြောင့်၊ sublimation fastness သည် ပျံ့နှံ့ဆိုးဆေးများ၏ အပူခံနိုင်ရည်ကို တိုက်ရိုက်ဖော်ပြနိုင်သည်။

အခြားဆိုးဆေးများအတွက်၊ ဆိုးဆေးများ၏ အဝတ်လျှော်ခြင်း fastness ကိုစမ်းသပ်ခြင်းနှင့် ဆိုးဆေးများ၏ sublimation fastness ကိုစမ်းသပ်ခြင်းသည်လည်း အရေးပါမှုတူညီပါသည်။ sublimation fastness ကို ဆိုးဆေးခံနိုင်ရည်ရှိခြင်းသည် မကောင်းပါ၊ ခြောက်သွေ့ပူပြင်းသောအခြေအနေတွင်၊ ဆိုးဆေး၏ အစိုင်အခဲအခြေအနေသည် ဓာတ်ငွေ့အခြေအနေတွင် အမျှင်အတွင်းပိုင်းမှ တိုက်ရိုက်ခွဲထုတ်ရန်လွယ်ကူသည်။ ထို့ကြောင့် ဤသဘောအရ၊ ဆိုးဆေး sublimation fastness သည် အထည်အဝတ်လျှော်ခြင်း fastness ကို သွယ်ဝိုက်ဖော်ပြနိုင်သည်။

ဆိုးဆေး sublimation fastness ကို မြှင့်တင်ရန်အတွက် အောက်ပါရှုထောင့်များမှ စတင်ရပါမည်။

၁။ ပထမအချက်က ဆိုးဆေးရွေးချယ်မှုပါ။

ဆွေမျိုးမော်လီကျူးအလေးချိန်ပိုများပြီး ဆိုးဆေး၏အခြေခံဖွဲ့စည်းပုံသည် အမျှင်ဖွဲ့စည်းပုံနှင့်ဆင်တူသည် သို့မဟုတ် ဆင်တူသောကြောင့် အထည်အလိပ်၏ sublimation fastness ကိုတိုးတက်စေနိုင်သည်။

၂။ ဒုတိယအချက်ကတော့ ဆေးဆိုးခြင်းနဲ့ အပြီးသတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို တိုးတက်ကောင်းမွန်အောင် လုပ်ဆောင်ဖို့ပါ။

အမျှင်၏ မက်ခရိုမော်လီကျူးဖွဲ့စည်းပုံ၏ ပုံဆောင်ခဲအစိတ်အပိုင်း၏ ပုံဆောင်ခဲဖြစ်မှုကို အပြည့်အဝလျှော့ချပြီး amorphous ဒေသ၏ ပုံဆောင်ခဲဖြစ်မှုကို မြှင့်တင်ပေးသောကြောင့် အမျှင်အတွင်းပိုင်းကြားရှိ ပုံဆောင်ခဲဖြစ်မှုသည် အတူတူပင်ဖြစ်ပြီး ဆိုးဆေးသည် အမျှင်အတွင်းပိုင်းသို့ ဝင်ရောက်ကာ အမျှင်ပေါင်းစပ်မှုသည် ပိုမိုတပြေးညီဖြစ်စေသည်။ ၎င်းသည် ချိန်ညှိမှုအဆင့်ကို တိုးတက်စေရုံသာမက ဆိုးဆေး၏ sublimation fastness ကိုလည်း တိုးတက်စေနိုင်သည်။ အမျှင်၏ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီ၏ ပုံဆောင်ခဲဖြစ်မှုသည် လုံလောက်စွာ မညီမျှပါက ဆိုးဆေးအများစုသည် amorphous ဒေသ၏ လျော့ရဲသောဖွဲ့စည်းပုံတွင် ရှိနေမည်ဖြစ်ပြီး ပြင်ပအခြေအနေများ၏ အလွန်အမင်းအခြေအနေတွင် ဆိုးဆေးသည် အမျှင်အတွင်းပိုင်း၏ amorphous ဒေသမှ ခွဲထွက်ရန် ပိုများပြီး အထည်၏မျက်နှာပြင်သို့ sublimation ဖြစ်သွားပြီး ထို့ကြောင့် အထည် sublimation fastness ကို လျှော့ချပေးသည်။

ချည်ထည်များကို ပွတ်တိုက်ခြင်းနှင့် မာဆာရိုက်ခြင်းနှင့် ပိုလီစတာအထည်အားလုံးကို ကြိုတင်ကျုံ့ခြင်းနှင့် ပုံသွင်းခြင်းတို့သည် အမျှင်များ၏ အတွင်းပိုင်း ပုံဆောင်ခဲဖြစ်မှုကို ဟန်ချက်ညီစေရန် လုပ်ငန်းစဉ်များဖြစ်သည်။ ချည်ထည်ကို ပွတ်တိုက်ခြင်းနှင့် မာဆာရိုက်ပြီးနောက်၊ ကြိုတင်ကျုံ့ခြင်းနှင့် ကြိုတင်သတ်မှတ်ထားသော ပိုလီစတာအထည်ပြီးနောက်၊ ၎င်း၏ ဆေးဆိုးခြင်းအနက်နှင့် ဆေးဆိုးခြင်းမြန်ဆန်မှုကို သိသိသာသာ တိုးတက်ကောင်းမွန်စေနိုင်သည်။

အထည်၏ sublimation fastness ကို ကုသမှုပြီးနောက်နှင့် ဆေးကြောခြင်းတို့ကို အားကောင်းစေပြီး မျက်နှာပြင်ပေါ်မှ မျောနေသော အရောင်များကို ဖယ်ရှားခြင်းဖြင့် သိသိသာသာ တိုးတက်ကောင်းမွန်လာစေနိုင်သည်။ setting အပူချိန်ကို သင့်လျော်စွာ လျှော့ချခြင်းဖြင့် အထည်၏ sublimation fastness ကို သိသိသာသာ တိုးတက်ကောင်းမွန်လာစေနိုင်သည်။ အအေးခံခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော အထည်၏ အတိုင်းအတာတည်ငြိမ်မှုကို လျော့ကျစေသည့် ပြဿနာကို setting speed ကို သင့်လျော်စွာ လျှော့ချခြင်းဖြင့် ပြန်လည်ဖြည့်ဆည်းနိုင်သည်။ အပြီးသတ်ပစ္စည်းကို ရွေးချယ်သောအခါ ဆိုးဆေး၏ fastness အပေါ် ဖြည့်စွက်ပစ္စည်းများ၏ အကျိုးသက်ရောက်မှုကိုလည်း အာရုံစိုက်သင့်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ polyester အထည်များ၏ နူးညံ့သော အပြီးသတ်တွင် cationic softeners များကို အသုံးပြုသောအခါ၊ disperse dyes များ၏ အပူရွှေ့ပြောင်းမှုသည် disperse dyes များ၏ sublimation fastness စမ်းသပ်မှု မအောင်မြင်ဖြစ်စေနိုင်သည်။ disperse dye ၏ အပူချိန်အမျိုးအစားအရ မြင့်မားသော အပူချိန် disperse dye သည် sublimation fastness ပိုမိုကောင်းမွန်သည်။